PISOS DE HORMIGÓN
Algunos pisos de establecimientos industriales o comerciales deben satisfacer ciertas condiciones excepcionales de dureza y de resistencia al desgaste, por las acciones excesivamente severas a que están sometidos, especialmente aquéllos sobre los que han de transitar camiones y vehiculos pesados
También deben poseer las expresadas características tecnológicas los pisos de andenes ferroviarios, pistas de patinaje y accesos a grandes aglomeraciones de público. Según sea el destino de los referidos revestimientos, deben tener superficies de gran lisura, como en las pistas de baile y de patinaje, o ser impermeables y resistentes al ataque de ácidos u otras sustancias agresivas.
Es posible la ejecución de pisos que satisfagan esas exigencias mediante la utilización del hormigón de cemento portland, por cuanto los revestimientos hechos con este material además de llenar las condiciones enumeradas precedentemente se caracterizan por su durabilidad, impermeabilidad, lisura, antirresbalamiento, ausencia de polvo, facilidad de limpieza, y por su economía y simplicidad de construcción y conservación.
La construcción de estos pisos especiales se efectúa en general en dos capas en lugar de una, como es costumbre hacer los pavimentos de caminos, calles y playas de maniobra y estacionamiento: una base o contrapiso de hormigón pobre u otros materiales adecuados, sobre la que se coloca un revestimiento o carpeta de desgaste de hormigón de poco espesor y de alta calidad. Esta solución presenta ventajas económicas sobre la de una capa o monolítica, porque elimina el uso en todo el espesor del pavimento, de las mezclas ricas, bien dosadas y con agregados de alta calidad que es necesario usar para satisfacer las exigencias de la parte superficial del revestimiento. Asimismo las capas de revestimiento pueden colocarse sobre pisos existentes, cuyas carpetas superficiales deban renovarse, ya sea por su excesivo desgaste o bien por resultar inadecuadas para soportar las nuevas exigencias de uso. En los entrepisos, la carpeta de referencia se hará directamente sobre la losa resistente.
La construcción de estos pisos especiales se efectúa en general en dos capas en lugar de una, como es costumbre hacer los pavimentos de caminos, calles y playas de maniobra y estacionamiento: una base o contrapiso de hormigón pobre u otros materiales adecuados, sobre la que se coloca un revestimiento o carpeta de desgaste de hormigón de poco espesor y de alta calidad. Esta solución presenta ventajas económicas sobre la de una capa o monolítica, porque elimina el uso en todo el espesor del pavimento, de las mezclas ricas, bien dosadas y con agregados de alta calidad que es necesario usar para satisfacer las exigencias de la parte superficial del revestimiento. Asimismo las capas de revestimiento pueden colocarse sobre pisos existentes, cuyas carpetas superficiales deban renovarse, ya sea por su excesivo desgaste o bien por resultar inadecuadas para soportar las nuevas exigencias de uso. En los entrepisos, la carpeta de referencia se hará directamente sobre la losa resistente.
El espesor de la capa de revestimiento dependerá de las condiciones particulares de su utilización, recomendándose para los casos comunes un espesor de 2,5 cm.
Dado el poco espesor y el servicio severo a que estará sometido el revestimiento es necesario extremar la selección de los materiales, la mano de obra y los procedimientos constructivos. La calidad de la obra dependerá en gran medida del empeño que se ponga en cumplir con esos requisitos.
Para que el hormigón a usar reúna las condiciones especificadas debe ser durable, denso y resistente al desgaste. Como los materiales finos y gruesos, o sea los agregados, envueltos en una pasta de cemento portland y agua, al fraguar y endurecer forman la piedra artificial que se llama hormigón, todas sus diversas características tecnológicas dependen de las cualidades de sus elementos integrantes y de su distinta proporción.
De ahí que si la pasta cementicia es impermeable, ha de serlo el hormigón; y si aquélla y los agregados son durables, también lo será el hormigón; y para que éste sea resistente es indispensable que lo sea el ligante hidráulico que vincula firmemente a sus agregados. Ahora bien, la pasta de referencia será tanto más resistente cuanto menor sea la cantidad de agua utilizada en su preparación.
Si se agrega agua en demasía la pasta resultará diluida o chirle, y al fraguar y luego proseguir su ulterior endurecimiento, será débil, permeable, de poca durabilidad y no tendrá la fuerza necesaria para mantener vigorosamente ligados entre sí a los granos y fragmentos o trozos de los agregados finos y gruesos.
Esto significa que cuanto menor sea el agua de mezcla tanto más fuerte, resistente al desgaste, impermeable y durable ha de ser el hormigón, siempre que todas las otras condiciones relacionadas con su colocación y curado hayan sido cumplidas satisfactoriamente.
Por lo tanto, en la elaboración del hormigón se usará la cantidad mínima de agua que permita obtener una mezcla trabajable y libre de oquedades (huecos, agujeros). Se conseguirá preparar un hormigón denso y uniforme si se estudia una mezcla en la que no pueda ocurrir la segregación de sus materiales.
Agregados
El agregado grueso estará constituido por grava o piedra partida con piezas o fragmentos limpios, duros, resistentes y durables, si el revestimiento estará sometido a un trabajo que produzca una fuerte abrasión. En los revestimientos destinados a un trabajo más liviano se podrá utilizar agregados de inferior calidad. Tan importante como la dureza del agregado grueso es la correcta elección de su granulometría.
Dado el poco espesor y el servicio severo a que estará sometido el revestimiento es necesario extremar la selección de los materiales, la mano de obra y los procedimientos constructivos. La calidad de la obra dependerá en gran medida del empeño que se ponga en cumplir con esos requisitos.
Para que el hormigón a usar reúna las condiciones especificadas debe ser durable, denso y resistente al desgaste. Como los materiales finos y gruesos, o sea los agregados, envueltos en una pasta de cemento portland y agua, al fraguar y endurecer forman la piedra artificial que se llama hormigón, todas sus diversas características tecnológicas dependen de las cualidades de sus elementos integrantes y de su distinta proporción.
De ahí que si la pasta cementicia es impermeable, ha de serlo el hormigón; y si aquélla y los agregados son durables, también lo será el hormigón; y para que éste sea resistente es indispensable que lo sea el ligante hidráulico que vincula firmemente a sus agregados. Ahora bien, la pasta de referencia será tanto más resistente cuanto menor sea la cantidad de agua utilizada en su preparación.
Si se agrega agua en demasía la pasta resultará diluida o chirle, y al fraguar y luego proseguir su ulterior endurecimiento, será débil, permeable, de poca durabilidad y no tendrá la fuerza necesaria para mantener vigorosamente ligados entre sí a los granos y fragmentos o trozos de los agregados finos y gruesos.
Esto significa que cuanto menor sea el agua de mezcla tanto más fuerte, resistente al desgaste, impermeable y durable ha de ser el hormigón, siempre que todas las otras condiciones relacionadas con su colocación y curado hayan sido cumplidas satisfactoriamente.
Por lo tanto, en la elaboración del hormigón se usará la cantidad mínima de agua que permita obtener una mezcla trabajable y libre de oquedades (huecos, agujeros). Se conseguirá preparar un hormigón denso y uniforme si se estudia una mezcla en la que no pueda ocurrir la segregación de sus materiales.
Agregados
El agregado grueso estará constituido por grava o piedra partida con piezas o fragmentos limpios, duros, resistentes y durables, si el revestimiento estará sometido a un trabajo que produzca una fuerte abrasión. En los revestimientos destinados a un trabajo más liviano se podrá utilizar agregados de inferior calidad. Tan importante como la dureza del agregado grueso es la correcta elección de su granulometría.
La arena o agregado fino estará constituida principalmente por granos gruesos, libre de substancias extrañas, especialmente polvo, álcalis, carbón, limo y arcilla.
Dosificación.
El hormigón se dosificará de manera tal que se obtenga una masa de trabajabilidad adecuada que haga fácil su colocación y compactación y que quede libre de oquedades. Debe evitarse el exceso de arena en el hormigón para que no aflore superficialmente durante la compactación, por cuanto allí es conveniente que se encuentre la mayor cantidad posible de agregado grueso, que es el que debe resistir la acción abrasiva. También hay que cuidar que la mezcla no resulte áspera por contener un exceso de agregado grueso.
El hormigón se dosificará de manera tal que se obtenga una masa de trabajabilidad adecuada que haga fácil su colocación y compactación y que quede libre de oquedades. Debe evitarse el exceso de arena en el hormigón para que no aflore superficialmente durante la compactación, por cuanto allí es conveniente que se encuentre la mayor cantidad posible de agregado grueso, que es el que debe resistir la acción abrasiva. También hay que cuidar que la mezcla no resulte áspera por contener un exceso de agregado grueso.
Preparación de la base.
La base o contrapiso se preparará de manera tal que sea máxima la adherencia a la misma de la capa de revestimiento. Con dicho propósito se eliminará la lechada o mortero superficial, para que aparezca ligeramente el agregado grueso y así aumentar la rugosidad. El procedimiento diferirá si la construcción de dicho revestimiento se lleva a cabo sobre una base total o poco endurecida. En el primer caso, se pica la superficie con herramientas adecuadas y luego se la lava con agua y cepillo duro para eliminar todas las partículas sueltas. En lugar del picado puede tratarse la base con una solución de ácido muriático al 25 % (muy rara vez se usa) que luego se removerá con abundante lavado hídrico. Cuando el revestimiento se coloca sobre una base de hormigón fresco se procederá a barrerla y estregarla superficialmente con un cepillo de alambre de acero tan pronto como haya endurecido lo suficiente para que no se marquen las pisadas de los obreros. En este último caso, deberá emplearse en la preparación de la base una mezcla bastante seca que no permita la acumulación de agua en la superficie. Al iniciarse la construcción del revestimiento, se extenderá a cepillo sobre la base previamente humedecida, una lechada de cemento de consistencia de pintura espesa, pero evitando la formación de una capa gruesa.
Colocación, compactación y alisado superficial.
La colocación, compactación y alisado superficial del hormigón son los trabajos necesarios para la correcta ejecución de toda capa de revestimiento.
El hormigón se coloca por medio de palas y rastrillos enrasándolo a una altura ligeramente superior a la del espesor del revestimiento terminado y luego se lo compacta por apisonamiento o por vibración, a fin de obtener una masa de máxima densificación. En seguida se procede a enrasar el revestimiento a su nivel definitivo, lo que se hace mediante una regla de longitud apropiada. La regla se apoya sobre los moldes laterales, o sobre listones de madera de igual altura al espesor de revestimiento colocados sobre la base o contrapiso y separados entre sí de 2,50 a 3 y se la manejará por sus extremos imprimiéndole un corto movimiento transversal de vaivén al propio tiempo que se la hará avanzar lentamente en sentido longitudinal y perpendicular al eje del revestimiento. Una vez terminado el enrasa-miento precedente se procederá al alisado con fratases de madera para rellenar los huecos o vacíos superficiales y obtener su compactación final. Cuando se utiliza una mezcla bien proporcionada, el fratasado lleva a la superficie del revestimiento la cantidad de mortero estrictamente necesaria para el alisado final con la llana metálica. Los fratases largos son las herramientas más adecuadas para la corrección de las desigualdades superficiales.
Se completará el alisado superficial pasando una llana metálica, lo que será hecho por obreros experimentados para asegurar la perfección del trabajo. El pasaje de la llana debe demorarse hasta tanto la superficie endurezca ligeramente a fin de evitar el significativo afloramiento superficial de mortero y humedad.
La base o contrapiso se preparará de manera tal que sea máxima la adherencia a la misma de la capa de revestimiento. Con dicho propósito se eliminará la lechada o mortero superficial, para que aparezca ligeramente el agregado grueso y así aumentar la rugosidad. El procedimiento diferirá si la construcción de dicho revestimiento se lleva a cabo sobre una base total o poco endurecida. En el primer caso, se pica la superficie con herramientas adecuadas y luego se la lava con agua y cepillo duro para eliminar todas las partículas sueltas. En lugar del picado puede tratarse la base con una solución de ácido muriático al 25 % (muy rara vez se usa) que luego se removerá con abundante lavado hídrico. Cuando el revestimiento se coloca sobre una base de hormigón fresco se procederá a barrerla y estregarla superficialmente con un cepillo de alambre de acero tan pronto como haya endurecido lo suficiente para que no se marquen las pisadas de los obreros. En este último caso, deberá emplearse en la preparación de la base una mezcla bastante seca que no permita la acumulación de agua en la superficie. Al iniciarse la construcción del revestimiento, se extenderá a cepillo sobre la base previamente humedecida, una lechada de cemento de consistencia de pintura espesa, pero evitando la formación de una capa gruesa.
Colocación, compactación y alisado superficial.
La colocación, compactación y alisado superficial del hormigón son los trabajos necesarios para la correcta ejecución de toda capa de revestimiento.
El hormigón se coloca por medio de palas y rastrillos enrasándolo a una altura ligeramente superior a la del espesor del revestimiento terminado y luego se lo compacta por apisonamiento o por vibración, a fin de obtener una masa de máxima densificación. En seguida se procede a enrasar el revestimiento a su nivel definitivo, lo que se hace mediante una regla de longitud apropiada. La regla se apoya sobre los moldes laterales, o sobre listones de madera de igual altura al espesor de revestimiento colocados sobre la base o contrapiso y separados entre sí de 2,50 a 3 y se la manejará por sus extremos imprimiéndole un corto movimiento transversal de vaivén al propio tiempo que se la hará avanzar lentamente en sentido longitudinal y perpendicular al eje del revestimiento. Una vez terminado el enrasa-miento precedente se procederá al alisado con fratases de madera para rellenar los huecos o vacíos superficiales y obtener su compactación final. Cuando se utiliza una mezcla bien proporcionada, el fratasado lleva a la superficie del revestimiento la cantidad de mortero estrictamente necesaria para el alisado final con la llana metálica. Los fratases largos son las herramientas más adecuadas para la corrección de las desigualdades superficiales.
Se completará el alisado superficial pasando una llana metálica, lo que será hecho por obreros experimentados para asegurar la perfección del trabajo. El pasaje de la llana debe demorarse hasta tanto la superficie endurezca ligeramente a fin de evitar el significativo afloramiento superficial de mortero y humedad.
En ningún caso se espolvoreará cemento portland o mezcla seca de cemento y arena sobre la superficie para absorber el exceso de humedad, ni tampoco se recurrirá a la adición de agua para facilitar el alisado. El pasaje final de la llana se hace recién cuando el hormigón ha endurecido lo suficiente como para que el mortero no se acumule sobre dicha herramienta y para que aquélla provoque un sonido campanil al rozar la superficie.
Como resultado de esta operación debe obtenerse una superficie cerrada y lisa. Durante la ejecución del procedimiento de referencia los obreros trabajarán en posición de rodillas sobre apoyos de madera, para no afectar la lisura superficial del revestimiento.
Fratasado mecánico.
En el mercado existen fratases mecánicos, con los que es posible compactar las mezclas más secas y con mayor cantidad de agregado grueso que con el apisonado a mano. Cuando se emplean fratases mecánicos, el hormigón deberá ser tan seco que al comprimir una muestra dentro de la mano, sólo aflore superficialmente una ligera cantidad de humedad. Un equipo mecánico corriente está provisto de un disco de acero de 50 cm a 70 cm de diámetro, sobre el que va montado un motor y se le maneja mediante un mango largo. La rotación del disco sirve para compactar el hormigón y para alisarlo superficialmente.
Si se usa el fratás mecánico, se pasará la llana inmediatamente después de terminado el trabajo con el equipo de referencia.
Curado.
Los revestimientos de hormigón presentan una superficie tan considerable en relación al volumen del material utilizado, que las pérdidas de humedad por evaporación ocurren muy rápidamente. El secado rápido de la superficie puede provocar su agrietamiento, por la contracción que tiene lugar mientras el hormigón aun posee poca resistencia, o la formación de polvo. En consecuencia, es imprescindible curar convenientemente estos revestimientos, para evitar la evaporación durante el período en que se producen las combinaciones químicas en el cemento portland. El curado debe iniciarse tan pronto como sea posible y puede usarse cualquiera de los siguientes métodos conocidos: arpillera o arena mantenidas permanentemente húmedas, papel y películas impermeables o inundación.
El tiempo de curado será de 7 d, como mínimo.
Pulido.
Cuando se desee que el revestimiento presente una mayor lisura, el terminado final se complementará con el pasaje de una máquina pulidora, con la que se eliminará la película superficial de mortero y se dejará al descubierto parte del agregado grueso. Este trabajo se hará después que el revestimiento haya endurecido lo suficiente, como para evitar el desprendimiento de granos o trozos de los agregados. El polvo originado por la máquina pulidora, se removerá utilizando un fratás con tafilete de goma y adición de agua.
Si después del pulido apareciesen oquedades o sopladuras superficiales se taponarán con un mortero diluido compuesto de 1 parte de cemento y 1 de arena que se extenderá con una regla de acero. Luego se mantendrá al revestimiento humedecido durante tres días y a los siete días, cuando ya haya endurecido suficientemente el mortero con que se han rellenado las oquedades referidas, se efectuará el último pasaje de la pulidora que eliminará la película excedente de mortero y dará brillo a la superficie. El material excedente provocado por la pulidora, se eliminará con un abundante lavado hídrico.
Como resultado de esta operación debe obtenerse una superficie cerrada y lisa. Durante la ejecución del procedimiento de referencia los obreros trabajarán en posición de rodillas sobre apoyos de madera, para no afectar la lisura superficial del revestimiento.
Fratasado mecánico.
En el mercado existen fratases mecánicos, con los que es posible compactar las mezclas más secas y con mayor cantidad de agregado grueso que con el apisonado a mano. Cuando se emplean fratases mecánicos, el hormigón deberá ser tan seco que al comprimir una muestra dentro de la mano, sólo aflore superficialmente una ligera cantidad de humedad. Un equipo mecánico corriente está provisto de un disco de acero de 50 cm a 70 cm de diámetro, sobre el que va montado un motor y se le maneja mediante un mango largo. La rotación del disco sirve para compactar el hormigón y para alisarlo superficialmente.
Si se usa el fratás mecánico, se pasará la llana inmediatamente después de terminado el trabajo con el equipo de referencia.
Curado.
Los revestimientos de hormigón presentan una superficie tan considerable en relación al volumen del material utilizado, que las pérdidas de humedad por evaporación ocurren muy rápidamente. El secado rápido de la superficie puede provocar su agrietamiento, por la contracción que tiene lugar mientras el hormigón aun posee poca resistencia, o la formación de polvo. En consecuencia, es imprescindible curar convenientemente estos revestimientos, para evitar la evaporación durante el período en que se producen las combinaciones químicas en el cemento portland. El curado debe iniciarse tan pronto como sea posible y puede usarse cualquiera de los siguientes métodos conocidos: arpillera o arena mantenidas permanentemente húmedas, papel y películas impermeables o inundación.
El tiempo de curado será de 7 d, como mínimo.
Pulido.
Cuando se desee que el revestimiento presente una mayor lisura, el terminado final se complementará con el pasaje de una máquina pulidora, con la que se eliminará la película superficial de mortero y se dejará al descubierto parte del agregado grueso. Este trabajo se hará después que el revestimiento haya endurecido lo suficiente, como para evitar el desprendimiento de granos o trozos de los agregados. El polvo originado por la máquina pulidora, se removerá utilizando un fratás con tafilete de goma y adición de agua.
Si después del pulido apareciesen oquedades o sopladuras superficiales se taponarán con un mortero diluido compuesto de 1 parte de cemento y 1 de arena que se extenderá con una regla de acero. Luego se mantendrá al revestimiento humedecido durante tres días y a los siete días, cuando ya haya endurecido suficientemente el mortero con que se han rellenado las oquedades referidas, se efectuará el último pasaje de la pulidora que eliminará la película excedente de mortero y dará brillo a la superficie. El material excedente provocado por la pulidora, se eliminará con un abundante lavado hídrico.
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